La modernización de los equipos se realizó en marzo y fue la primera desde su instalación en 1995.

Eliminar las detenciones correctivas, detectar los errores de forma inmediata y entregar una continuidad operacional, fueron los objetivos de Ejecución Mantenimiento de Área Húmeda para realizar la actualización de los ocho rectificadores de las cuatro naves de electro-obtención de la Compañía, que tenían como origen el inicio del proyecto Zaldívar, en 1995.

Esta modernización se enmarcó en el programa de Innovación que lleva la Zaldívar y se divide en anexiones de control y potencia, centrándose en la primera, con sistemas nuevos y pantallas táctiles que permiten identificar fallas y alarmas que en el anterior sistema no eran visibles.

“Hoy podemos identificar de forma inmediata cuál es la falla específica del equipo que provoca detenciones. No necesitamos realizar exámenes de prueba y error para esto, lo que facilita el trabajo de los mantenimientos correctivos y planificados”, explicó el superintendente de Ejecución Mantenimiento de Área Húmeda, Mario Vidal.

También dijo que con el antiguo equipo de rectificadores la obsolescencia era parte del proceso. Con la actualización se tiene mayor posibilidad de encontrar los repuestos en el mercado. “Desde la puesta en marcha en marzo, llevamos 6 meses sin detenciones, lo que se contrasta con las 214 horas de fallas presentadas en 2021, equivalente a tres toneladas de pérdidas en la adición de cobre a las placas de acero”, agregó.

Asimismo, el ingeniero senior de Mantenimiento Área Húmeda, Luis Godoy, afirmó que la actualización asegura a la Compañía la confiabilidad en la operación. “Prácticamente todas las semanas teníamos acciones correctivas en mantención. Gracias a los nuevos equipos estamos entregando una continuidad operacional a Zaldívar”, finalizó.

La ingeniera de Gestión e Innovación de la superintendencia de Excelencia Operacional, Ruth Tapia señaló que los equipos rectificadores de la nave se encontraban con obsolescencia tecnológica y con un alto grado de daño por contaminación en sus componentes. “Por tanto, esta iniciativa es muy importante ya que su potencial radica en el aumento de la disponibilidad de los equipos, prolongar la vida útil del activo, mejorar la disponibilidad de repuestos en el mercado y la modernización de los sistemas, entre otros” finalizó

El proyecto fue ejecutado con el soporte de las áreas de Planificación, Confiabilidad, Operaciones Planta y Excelencia Operacional. Cabe destacar que este proyecto, desarrollado durante este año y liderado por los profesionales Mario Vidal y Luis Godoy, es considerado un éxito por la organización.